หน่วยและโรงงานส่วนใหญ่ใช้เครื่องผสมยางแบบเปิดคุณสมบัติที่ใหญ่ที่สุดคือมีความยืดหยุ่นและคล่องตัว และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผสมยางรุ่นต่างๆ บ่อย ยางแข็ง ยางฟองน้ำ ฯลฯ
เมื่อผสมกับโรงสีแบบเปิด ลำดับการจ่ายยามีความสำคัญเป็นพิเศษภายใต้สถานการณ์ปกติ ยางดิบจะถูกใส่ลงในช่องว่างม้วนตามปลายด้านหนึ่งของล้อกด และระยะการหมุนจะถูกควบคุมที่ประมาณ 2 มม. (ใช้เครื่องผสมยางขนาด 14 นิ้วเป็นตัวอย่าง) และม้วนเป็นเวลา 5 นาทีกาวดิบถูกสร้างเป็นฟิล์มที่เรียบและไม่มีช่องว่าง ซึ่งถูกห่อด้วยลูกกลิ้งด้านหน้า และมีกาวที่สะสมอยู่บนลูกกลิ้งจำนวนหนึ่งยางสะสมมีสัดส่วนประมาณ 1/4 ของจำนวนยางดิบทั้งหมด จากนั้นจึงเติมสารต่อต้านริ้วรอยและสารเร่งความเร็ว และยางจะถูกอัดหลายครั้งจุดประสงค์คือเพื่อทำให้สารต้านอนุมูลอิสระและตัวเร่งปฏิกิริยากระจายตัวอย่างสม่ำเสมอในกาวในขณะเดียวกัน การเพิ่มสารต้านอนุมูลอิสระครั้งแรกสามารถป้องกันปรากฏการณ์ความชราที่เกิดจากความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการผสมยางที่อุณหภูมิสูงและตัวเร่งความเร็วบางตัวก็มีผลทำให้สารประกอบยางกลายเป็นพลาสติกได้จากนั้นเติมซิงค์ออกไซด์เมื่อเติมคาร์บอนแบล็ค ควรเติมเพียงเล็กน้อยในตอนเริ่มต้น เนื่องจากยางดิบบางชนิดจะหลุดออกมาทันทีที่เติมคาร์บอนแบล็คหากมีสัญญาณหลุด ให้หยุดเติมคาร์บอนแบล็ค แล้วเพิ่มคาร์บอนแบล็คหลังจากที่หุ้มยางรอบลูกกลิ้งอย่างราบรื่นอีกครั้งมีหลายวิธีในการเพิ่มคาร์บอนแบล็คส่วนใหญ่ประกอบด้วย: 1. เพิ่มคาร์บอนแบล็คตามความยาวการทำงานของลูกกลิ้ง;2. เพิ่มคาร์บอนแบล็คตรงกลางลูกกลิ้ง3. ใส่เข้าไปใกล้ปลายด้านหนึ่งของแผ่นกั้นในความคิดของฉัน ควรใช้สองวิธีหลังในการเพิ่มคาร์บอนแบล็ค นั่นคือ มีเพียงส่วนหนึ่งของการลอกกาวจะถูกลบออกจากลูกกลิ้ง และไม่สามารถเอาลูกกลิ้งทั้งหมดออกได้หลังจากที่นำสารประกอบยางออกจากม้วน คาร์บอนแบล็กจะถูกกดให้เป็นเกล็ดอย่างง่ายดาย และไม่ง่ายที่จะแยกย้ายกันไปหลังจากรีดอีกครั้งโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อนวดยางแข็ง กำมะถันจะถูกกดให้เป็นสะเก็ด ซึ่งยากต่อการกระจายตัวในยางการขัดสีหรือแผ่นบางไม่สามารถเปลี่ยนจุด "กระเป๋า" สีเหลืองที่มีอยู่ในภาพยนตร์ได้กล่าวโดยย่อ เมื่อเติมคาร์บอนแบล็ค ให้เติมน้อยลงและบ่อยขึ้นไม่ต้องลำบากในการเทคาร์บอนแบล็คทั้งหมดลงบนลูกกลิ้งขั้นตอนแรกของการเพิ่มคาร์บอนแบล็คเป็นเวลาที่เร็วที่สุดในการ "กิน"อย่าเพิ่งเติมน้ำยาปรับผ้านุ่มในตอนนี้หลังจากเติมคาร์บอนแบล็คครึ่งหนึ่งแล้ว ให้เติมน้ำยาปรับผ้านุ่มครึ่งหนึ่ง ซึ่งจะทำให้ “ป้อน” เร็วขึ้นน้ำยาปรับผ้านุ่มอีกครึ่งหนึ่งเติมด้วยคาร์บอนแบล็คที่เหลืออยู่ในกระบวนการเติมผง ควรค่อยๆ คลายระยะม้วนเพื่อให้ยางที่ฝังอยู่ภายในช่วงที่เหมาะสม เพื่อให้ผงเข้าสู่ยางตามธรรมชาติ และสามารถผสมกับยางได้ในระดับสูงสุดในขั้นตอนนี้ห้ามมิให้ตัดมีดโดยเด็ดขาดเพื่อไม่ให้กระทบต่อคุณภาพของสารประกอบยางในกรณีของน้ำยาปรับผ้านุ่มมากเกินไป สามารถเติมคาร์บอนแบล็กและน้ำยาปรับผ้านุ่มในรูปแบบเพสต์ได้ไม่ควรเติมกรดสเตียริกเร็วเกินไป เพราะจะทำให้ม้วนออกได้ง่าย ควรเติมเมื่อยังมีคาร์บอนแบล็คอยู่ในม้วน และควรเติมสารวัลคาไนซ์ในภายหลังสารวัลคาไนซ์บางชนิดจะถูกเติมเข้าไปด้วยเมื่อลูกกลิ้งยังมีคาร์บอนแบล็คอยู่เล็กน้อยเช่น สารวัลคาไนซ์ DCPหากกินคาร์บอนแบล็คทั้งหมด DCP จะถูกทำให้ร้อนและละลายเป็นของเหลว ซึ่งจะตกลงไปในถาดด้วยวิธีนี้ จำนวนของสารวัลคาไนซ์ในสารประกอบจะลดลงเป็นผลให้คุณภาพของสารประกอบยางได้รับผลกระทบและมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดการหลอมโลหะที่ยังไม่สุกดังนั้นควรเพิ่มสารวัลคาไนซ์ในเวลาที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับความหลากหลายหลังจากเติมสารผสมทุกชนิดแล้ว จำเป็นต้องหมุนต่อไปเพื่อให้ส่วนผสมของยางผสมกันอย่างเท่าเทียมกันโดยปกติจะมี "มีดแปดเล่ม" "ถุงสามเหลี่ยม" "การกลิ้ง" "แหนบบาง" และวิธีการหมุนอื่น ๆ
“มีดแปดเล่ม” คือมีดตัดที่มุม 45° ตามทิศทางขนานของลูกกลิ้ง สี่ครั้งในแต่ละด้านกาวที่เหลือบิด 90° แล้วใส่ลงในลูกกลิ้งจุดประสงค์คือรีดวัสดุยางในแนวตั้งและแนวนอนซึ่งเอื้อต่อการผสมที่สม่ำเสมอ“ถุงสามเหลี่ยม” คือ ถุงพลาสติกที่ทำเป็นรูปสามเหลี่ยมด้วยกำลังของลูกกลิ้ง“การกลิ้ง” คือการตัดมีดด้วยมือเดียว อีกมือหนึ่งม้วนวัสดุยางให้เป็นกระบอกแล้วใส่ลงในลูกกลิ้งจุดประสงค์คือทำให้ยางคอมปาวน์ผสมกันอย่างทั่วถึงอย่างไรก็ตาม "ถุงสามเหลี่ยม" และ "การกลิ้ง" นั้นไม่เอื้อต่อการกระจายความร้อนของวัสดุยาง ซึ่งทำให้เกิดการไหม้เกรียมได้ง่ายและใช้แรงงานมาก ดังนั้นจึงไม่ควรสนับสนุนสองวิธีนี้เปลี่ยนเวลา 5 ถึง 6 นาที
หลังจากหลอมสารประกอบยางแล้ว จำเป็นต้องทำให้สารประกอบยางบางลงการปฏิบัติได้พิสูจน์แล้วว่าการผ่านแบบบางของคอมพาวด์นั้นมีประสิทธิภาพมากสำหรับการกระจายตัวของสารผสมในสารประกอบวิธีผ่านแบบบางคือการปรับระยะลูกกลิ้งเป็น 0.1-0.5 มม. ใส่วัสดุที่เป็นยางลงในลูกกลิ้ง แล้วปล่อยให้ตกลงไปในถาดป้อนกระดาษอย่างเป็นธรรมชาติหลังจากที่ตกลงมา ให้หมุนวัสดุยาง 90° บนลูกกลิ้งด้านบนนี้ซ้ำ 5 ถึง 6 ครั้งหากอุณหภูมิของวัสดุยางสูงเกินไป ให้หยุดการผ่านแบบบาง และรอให้วัสดุยางเย็นลงก่อนที่จะทำให้บางลงเพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุยางไหม้เกรียม
หลังจากผ่านแบบบางเสร็จแล้ว ให้คลายระยะม้วนเป็น 4-5 มม.ก่อนใส่วัสดุยางเข้าไปในรถ วัสดุยางชิ้นเล็กๆ จะถูกฉีกออกแล้วใส่ลงในลูกกลิ้งจุดประสงค์คือเพื่อเจาะระยะการม้วนออก เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องผสมยางได้รับแรงมากอย่างรุนแรง และทำให้อุปกรณ์เสียหายหลังจากป้อนวัสดุยางจำนวนมากเข้าไปในลูกกลิ้งหลังจากใส่วัสดุที่เป็นยางลงบนรถแล้ว วัสดุจะต้องผ่านช่องว่างม้วน 1 ครั้ง จากนั้นห่อด้วยม้วนด้านหน้า หมุนต่อไปประมาณ 2 ถึง 3 นาที แล้วขนถ่ายและทำให้เย็นลงทันเวลาฟิล์มยาว 80 ซม. กว้าง 40 ซม. และหนา 0.4 ซม.วิธีการทำความเย็น ได้แก่ การทำความเย็นตามธรรมชาติและการระบายความร้อนของถังน้ำเย็น ขึ้นอยู่กับสภาวะของแต่ละยูนิตในขณะเดียวกัน ก็จำเป็นต้องหลีกเลี่ยงการสัมผัสระหว่างฟิล์มกับดิน ทราย และสิ่งสกปรกอื่นๆ เพื่อไม่ให้กระทบต่อคุณภาพของสารประกอบยาง
ในกระบวนการผสม ควรควบคุมระยะม้วนอย่างเข้มงวดอุณหภูมิที่จำเป็นสำหรับการผสมยางดิบต่างๆ และการผสมสารประกอบความแข็งต่างๆ นั้นแตกต่างกัน ดังนั้นอุณหภูมิของลูกกลิ้งจึงควรได้รับการควบคุมตามสถานการณ์เฉพาะ
พนักงานผสมยางบางคนมีแนวคิดที่ไม่ถูกต้องสองประการดังต่อไปนี้ 1. พวกเขาคิดว่ายิ่งเวลาผสมนานเท่าใด คุณภาพของยางก็จะยิ่งสูงขึ้นเท่านั้นนี่ไม่ใช่กรณีในทางปฏิบัติ ด้วยเหตุผลที่อธิบายไว้ข้างต้น2. เชื่อกันว่ายิ่งเพิ่มปริมาณกาวที่สะสมอยู่เหนือลูกกลิ้งเร็วเท่าใด ความเร็วในการผสมก็จะยิ่งเร็วขึ้นเท่านั้นอันที่จริง หากไม่มีกาวสะสมระหว่างลูกกลิ้งหรือกาวที่สะสมไว้มีขนาดเล็กเกินไป ผงจะถูกกดให้เป็นเกล็ดอย่างง่ายดายและตกลงไปในถาดป้อนอาหารด้วยวิธีนี้นอกจากจะส่งผลต่อคุณภาพของยางผสมแล้วยังต้องทำความสะอาดถาดป้อนอาหารอีกครั้งและมีการเติมแป้งที่ตกลงมาระหว่างลูกกลิ้งซึ่งซ้ำหลายครั้งซึ่งช่วยยืดเวลาผสมและเพิ่มแรงงานอย่างมาก ความเข้มแน่นอน ถ้ากาวสะสมมากเกินไป ความเร็วในการผสมของผงจะช้าลงจะเห็นได้ว่าการสะสมกาวมากเกินไปหรือน้อยเกินไปไม่เอื้ออำนวยต่อการผสมดังนั้นระหว่างผสมระหว่างลูกกลิ้งจะต้องมีกาวสะสมอยู่พอสมควรในขณะนวดแป้ง ผงจะถูกบีบเข้าไปในกาวโดยการกระทำของแรงทางกลส่งผลให้เวลาในการผสมสั้นลง ความเข้มแรงงานลดลง และคุณภาพของสารประกอบยางก็ดี
เวลาที่โพสต์: 18 เม.ย. - 2022